Nachricht

Da Elektrofahrzeuge (EVs) weltweit immer beliebter werden, steigt die Nachfrage nach leichten und robusten Materialien für ihre Produktion.Aluminium-Strangpresslegierungen haben sich in der Branche als bahnbrechend erwiesenAutomobilindustrie,da sie zahlreiche Vorteile bieten, wie z. B. eine verbesserte Strukturfestigkeit, Gewichtsreduzierung und erhöhte Energieeffizienz.In diesem Artikel werden wir einige der innovativen Einsatzmöglichkeiten von Aluminium-Strangpresslegierungen in Elektrofahrzeugen untersuchen, insbesondere in Batteriekästen, Leitplanken und Kühlplattenkästen.

Quelle: Constellium

Batteriefach und Leitplanke

Das Hauptproblem für dieBatteriefachist das Material, das eine hervorragende Gesamtleistung und einen akzeptablen und angemessenen Preis aufweisen muss.Unter den gegenwärtigen Bedingungen ist Aluminium am wünschenswertesten und überlegen gegenüber Stahl und kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffmatrix-Verbundwerkstoffen (CFK).

Fast alle Unternehmen, die Erstausrüstung für Fahrzeuge herstellen, verwenden Aluminiumstrangpressteile zur Herstellung von Batterieträgern, wie z. B. BMW, Audi Group, Volvo usw. Gleichzeitig sind einige Unternehmen sehr an Teslas Vollaluminium-Skateboard-Batterieträger aus stranggepresstem Aluminium interessiert sind diesem Beispiel gefolgt, wie zum Beispiel die Autoablage i20 EVs von BMW, die Elektroautoablage e-tron von Audi, Paletten für die EQ-Reihe von Elektrofahrzeugen von Daimler und mehr.Die ursprünglichen Ablagen von Audi bestanden aus druckgegossenen Aluminiumlegierungsteilen, wurden jedoch jetzt durch stranggepresstes Aluminium ersetzt.Auch die Batterieträger für BEVs und PHEVs bestehen aus stranggepresstem Aluminium.

Es ist erwähnenswert, dass einige Unternehmen, die früher Paletten aus Stahl herstellten, jetzt auf Aluminium umsteigen.Beispielsweise verwendete das Elektrofahrzeug Leaf EV der Nissan Motor Company früher Stahl zur Herstellung von Batterieträgern, wechselte jedoch 2018 zu stranggepresstem Aluminium;Volkswagen hatte schon immer ein Faible für Batterieträger aus Stahl, aber auch die neuen Batterieträger für BEV-Elektrofahrzeuge entsprechen diesem Trend. Dieser Trend führte zur Verwendung von stranggepresstem Aluminium;AkelMittal hatte sich für die Verwendung von hochfestem Stahl für die Karosseriestruktur des Tesla Model 3 entschieden, stellte jedoch später fest, dass die Stahlstrukturkarosserie nicht mit der Verbindung des Aluminiumbatterieträgers übereinstimmte, und wurde daher durch eine Karosserie aus Aluminiumlegierung ersetzt.

Innovative Kühlplatte aus Aluminium

Im Jahr 2018 erfand das Brunel Advanced Solidification Technology Center von Constellium ein neues Schalendesign namens „Kaltaluminium“, das eine hohe Kühleffizienz für Batteriepacks aufweist.Bei dieser Konstruktion sind Rührreibschweißverbindungen nicht mehr erforderlich.Tests haben gezeigt, dass die Kühlplatte fest verbunden ist und keine Lecks aufweist und gleichzeitig die Verbindung einfach und schnell erfolgt.Beim Experimentieren mit der Mischkühlungsmethode wurde ein sehr zufriedenstellender Kühleffekt erzielt, und die Temperaturabweichung betrug nur ±2 °C.Dadurch wird die Lebensdauer des Akkupacks verlängert und die Sicherheitsleistung verbessert.Einige Teile des Tabletts werden aus stranggepresstem und gebogenem Aluminium ohne Bohren oder Schweißen hergestellt, und die Masse des neuen Designs ist um 15 % gesunken.

Kontakt mit uns für weitere Anfragen.